Die weltweit größte Kartoffelgranulatanlage steht in Warffum

RIXONA – einer der größten Kartoffelgranulathersteller der Welt mit Sitz in Warffum, Niederlande – hat seine Kapazitäten zur Herstellung von Kartoffelgranulat erweitert. Die bestehenden Anlagen mit Kapazitäten zwischen 500 und 1.000 kg/h Endprodukt wurden durch eine der modernsten und größten Herstellungslinien mit einer Kapazität von bis zu 2.000 kg/h Fertigprodukt ergänzt.

Bereits 1994 lieferte TAG für RIXONA eine Herstellungslinie zur Produktion von 1.000 kg/h Fertigprodukt (siehe BMA-Informationen 33/1995) und bewies damit, dass Planung und Bau von Großanlagen zur Herstellung von Kartoffelgranulat exzellent beherrscht werden. Nach der Entscheidung zur Erweiterung der Produktionskapazitäten am Standort in Warffum wurde in Zusammenarbeit mit TAG ein neues Produktionsgebäude geplant. Im Februar 1998 erhielt TAG dann den Auftrag zur Lieferung  einer weiteren Anlage zur Herstellung von Kartoffelgranulat nach dem Add-back Verfahren. Die neue Anlage sollte folgende Forderungen erfüllen:

	Ausführung der Anlage entsprechend den RIXONA HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) Richtlinien
	Strikte Trennung Nass- / Trockenbereich
	Produktförderung und Bearbeitung in geschlossenen Systemen
	Separierung der Konditionierung durch räumliche Trennung
	Kompakte Bauweise der Anlage aufgrund einer Höhenbegrenzung für das Gebäude
	Minimierung der Produktförderwege
	Integration von Maßnahmen zur Verringerung von Lärmemissionen

Ziel des Add-back Verfahrens ist das Separieren der Kartoffelzelle aus dem Zellverband, die Retrogradation der Stärke während des Konditionierungsprozesses und die stufenweise Trocknung der Kartoffelzellen.

Mit Übergabe der gekochten Kartoffelscheiben an den Mischer übernimmt die TAG-Anlage den Produktstrom. Da das feuchtwarme Mischgut zum Ausdampfen neigt, kann es besonders an Produktübergabestellen zur Wasserdampfkondensation kommen, und es bilden sich Produktablagerungen. Das entstehende Mikroklima begünstigt in den kritischen Bereichen das Wachstum von Mikroorganismen, was ein nicht unerhebliches Hygienerisiko darstellt. Die sich an den Mischprozess anschließende Konditionierung vollzieht sich deshalb auf nur einem Förderband. Durch diese Bauweise wurden die Produktübergabestellen auf ein Minimum reduziert. Die an sich 'offene' Konditionierung ist räumlich von der Produktion getrennt und bildet so ein geschlossenes System. Der Trocknungsprozess, der sich an die Konditionierung anschließt, wird in mehreren Stufen in Trocknern unterschiedlicher Bauarten durchgeführt.

Zum TAG-Lieferumfang gehörte weiterhin die komplette Elektrik einschließlich Mess- und Reglungstechnik, die Steuerung der Gesamtanlage und das Leitsystem.

Als weitere Besonderheiten der Anlage sind die Wärmerückgewinnung von bis zu 2 MW, das Führen der Abluft über Schallschutzeinrichtungen, die Bündelung und das Abführen der Abluftströme über einen gemeinsamen Kamin zu nennen. Gebläse sind in schallgeschützten Räumen zusammengefasst, Kabelbahnen bieten in der gesamten Fabrikation eine geringe Angriffsfläche für Produktablagerungen. Die Bereitstellung der Luft erfolgt über eine zentrale Filterstation. Wiegetechnik an exponierten Stellen im Prozess garantiert einen konstanten Massenstrom innerhalb der Gesamtanlage, was eine Grundvoraussetzung für eine gleichbleibende Endproduktqualität ist.

Die Inbetriebnahme und Übergabe der Anlage erfolgte vertragsgemäß und mit vollster Zufriedenheit des Kunden. Die Garantiefahrt zeigte, dass die Anlage die geforderte Flexibilität besitzt. Nach dem Einfahren wurden durch TAG Arbeiten zur Optimierung des Verfahrens durchgeführt, so dass die erzeugten Produktqualitäten den Anforderungen der Spezifikationen entsprechen. Die Anlage läuft kontinuierlich mit einer Kapazität oberhalb der vertraglich vereinbarten Leistung bei gleichzeitiger Einhaltung aller Qualitätsparameter.